Caso de Sucesso - Fundição
Como a Harumi tornou o planejamento da Moldagem mais previsível e integrado à Fusão
O desafio: planejar sem visibilidade do processo e do pátio
Visão geral
Antes da Harumi, a Moldagem seguia a programação da Fusão sem um sequenciamento prévio que considerasse ciclos produtivos, setups, tempos de processamento, ritmo de produção e ocupação futura do pátio.
Para decidir qual OP executar, o operador precisava verificar fisicamente os materiais e recursos disponíveis. Além de consumir tempo, essa rotina exigia deslocamentos e verificações repetitivas, aumentando o esforço operacional e o desgaste ao longo do turno.
Quando havia indisponibilidade de insumos ou atrasos, o operador avançava para a próxima OP. Sem prever quando cada carga ficaria pronta ou quanto espaço estaria disponível, alterações na sequência de fusão eram necessárias diariamente.
A equipe gastava aproximadamente uma hora por dia avaliando a programação. A ausência de indicadores consolidados também dificultava o entendimento da capacidade produtiva e das perdas de eficiência. Como resultado, PCP, supervisão e operação atuavam de maneira predominantemente reativa.
A solução: planejamento integrado com a Harumi
A Harumi transforma a programação da Fusão em um plano detalhado para a Moldagem, processado em aproximadamente um minuto.
A plataforma:
sequencia as OPs dentro dos grupos de fusão;
define os horários planejados de início e término;
considera setups, trocas e tempos de processamento;
projeta a ocupação do pátio;
calcula a margem entre a conclusão de cada OP e sua fusão;
sinaliza riscos de atraso, sobrecarga e falta de capacidade;
compara diferentes configurações produtivas;
apoia o resequenciamento quando o plano original não é viável;
consolida as informações necessárias à tomada de decisão, reduzindo a dependência de verificações físicas e repetitivas.
Simulação e conhecimento do processo
O projeto também permitiu estruturar indicadores como OEE, tempos de processamento e setup, utilização dos recursos, ociosidade, takt time e capacidade do pátio.
Na Rollover, por exemplo, a simulação define o takt e o número adequado de posições ou modelos produzidos em paralelo. Cada configuração é avaliada conforme seus efeitos sobre a conclusão das OPs, a utilização dos recursos e a ocupação do pátio.
Isso permite equilibrar o ritmo da Moldagem com a demanda da Fusão, evitando tanto a produção antecipada, que pode sobrecarregar o pátio, quanto a conclusão tardia das cargas.
Dimensão
Atendimento
OPs concluídas e acompanhamento de atrasos ao longo do horizonte
Capacidade
Utilização dos recursos, capacidade disponível e necessidade de turnos
Eficiência
OEE, ociosidade e ciclos produzidos por hora
Setup
Quantidade e duração das trocas
Pátio
Ocupação média e máxima, posições livres e horário de pico
Sincronização
Margem entre a conclusão da OP e o horário de fusão
Ritmo produtivo
Takt e quantidade de posições ou modelos em paralelo
Planejamento
Tempo de processamento e aderência entre plano e execução
Os arquivos de saída complementam o dashboard com informações sobre OPs próximas do prazo de fusão e OPs fora do horizonte de planejamento. Em conjunto, essas informações permitem identificar gargalos, acompanhar o uso dos recursos e avaliar rapidamente se o plano consegue atender à demanda. Também reduzem o tempo dedicado à busca e à consolidação manual de informações, permitindo que o operador concentre seus esforços na execução e no acompanhamento do processo.
Apoio às decisões gerenciais
Em um caso real, a simulação indicou que a capacidade disponível não seria suficiente para atender à demanda. Com essa informação, a gerência identificou antecipadamente a necessidade de acrescentar um turno de produção.
O projeto, portanto, não se limita ao sequenciamento de OPs. Ele também apoia decisões sobre capacidade, máquinas, turnos e equipes antes que a falta de recursos comprometa a programação.
Da reação à antecipação
Antes
Com a Harumi
Decisões tomadas durante a operação
Planejamento realizado antecipadamente
Cerca de uma hora diária de avaliação manual
Plano processado em aproximadamente um minuto
Disponibilidade verificada fisicamente pelo operador
Informações consolidadas para apoiar a tomada de decisão
Deslocamentos e verificações repetitivas
Menor esforço operacional para avaliar a programação
Ocupação futura do pátio desconhecida
Ocupação projetada ao longo do horizonte
Indicadores pouco estruturados
Mensuração de eficiência, tempos e capacidade
Ritmo definido principalmente pela experiência
Takt e paralelismo avaliados por simulação
Gargalos percebidos após afetarem a operação
Riscos sinalizados antecipadamente
Necessidade de recursos percebida durante a execução
Capacidade, turnos e equipes avaliados previamente
Informações dispersas entre as áreas
Dashboard gerencial com visão integrada
Moldagem e Fusão planejadas separadamente
Programações sincronizadas
Síntese do case
A Harumi transformou o sequenciamento da Moldagem em um instrumento de planejamento operacional e gerencial. Ao simular o ritmo produtivo, a capacidade dos recursos, os horários das OPs e a ocupação do pátio, a plataforma aumentou a previsibilidade, integrou Moldagem e Fusão e criou uma base quantitativa para decisões sobre capacidade, turnos e prioridades.
A centralização das informações também reduziu a dependência de verificações físicas e repetitivas, diminuindo o esforço operacional necessário para avaliar a programação e liberando o operador para atividades de maior valor. Em um caso real, essa visão permitiu antecipar a necessidade de acrescentar um turno para atender à demanda.
-38%
Redução em jobs atrasados
A AFM aumentou significativamente o número de pedidos entregues no prazo.
-11%
Redução no tempo total de setup.
Na prática, isso significa mais produção com os mesmos recursos, sem investimento adicional.
-100%
Redução no tempo de planejamento.
Zero planilhas feitas manualmente.
"
Nélio Cordeiro
Coordenador de Planejamento e Controle de Produção (PCP)
